ऑटोमोबाइल कोटिंग उत्पादन प्रक्रिया में, कोटिंग अपशिष्ट गैस मुख्य रूप से छिड़काव और सुखाने की प्रक्रिया से उत्पन्न होती है।

उत्सर्जित होने वाले प्रदूषक मुख्य रूप से स्प्रे पेंट से उत्पन्न पेंट धुंध और कार्बनिक विलायक हैं, साथ ही सुखाने के दौरान वाष्पीकरण से उत्पन्न कार्बनिक विलायक भी हैं। पेंट धुंध मुख्य रूप से वायु छिड़काव में विलायक कोटिंग के हिस्से से आती है, और इसकी संरचना उपयोग की गई कोटिंग के अनुरूप होती है। कार्बनिक विलायक मुख्य रूप से कोटिंग के उपयोग की प्रक्रिया में विलायकों और तनुकारकों से आते हैं, इनमें से अधिकांश वाष्पशील उत्सर्जन होते हैं, और इनके मुख्य प्रदूषक जाइलीन, बेंजीन, टोल्यून आदि हैं। इसलिए, कोटिंग में उत्सर्जित होने वाली हानिकारक अपशिष्ट गैसों का मुख्य स्रोत स्प्रे पेंटिंग कक्ष, सुखाने का कक्ष और सुखाने का कक्ष है।

1. ऑटोमोबाइल उत्पादन लाइन की अपशिष्ट गैस उपचार विधि

1.1 सुखाने की प्रक्रिया में कार्बनिक अपशिष्ट गैस के उपचार की योजना

इलेक्ट्रोफोरेसिस, मीडियम कोटिंग और सरफेस कोटिंग सुखाने वाले कमरों से निकलने वाली गैस उच्च तापमान और उच्च सांद्रता वाली अपशिष्ट गैस है, जो भस्मीकरण विधि के लिए उपयुक्त है। वर्तमान में, सुखाने की प्रक्रिया में अपशिष्ट गैस उपचार के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले उपायों में शामिल हैं: पुनर्योजी तापीय ऑक्सीकरण प्रौद्योगिकी (आरटीओ), पुनर्योजी उत्प्रेरक दहन प्रौद्योगिकी (आरसीओ), और टीएनवी पुनर्प्राप्ति तापीय भस्मीकरण प्रणाली।

1.1.1 तापीय भंडारण प्रकार की तापीय ऑक्सीकरण प्रौद्योगिकी (आरटीओ)

थर्मल ऑक्सीडाइज़र (रीजेनरेटिव थर्मल ऑक्सीडाइज़र, आरटीओ) मध्यम और निम्न सांद्रता वाले वाष्पशील कार्बनिक अपशिष्ट गैसों के उपचार के लिए एक ऊर्जा-बचत और पर्यावरण संरक्षण उपकरण है। यह उच्च मात्रा और निम्न सांद्रता वाले अपशिष्ट गैसों के लिए उपयुक्त है, जिनकी सांद्रता 100 पीपीएम से 20000 पीपीएम के बीच होती है। परिचालन लागत कम है; जब कार्बनिक अपशिष्ट गैस की सांद्रता 450 पीपीएम से अधिक होती है, तो आरटीओ उपकरण में अतिरिक्त ईंधन डालने की आवश्यकता नहीं होती है; शुद्धिकरण दर उच्च है; दो बेड वाले आरटीओ की शुद्धिकरण दर 98% से अधिक और तीन बेड वाले आरटीओ की शुद्धिकरण दर 99% से अधिक हो सकती है; और इसमें NOX जैसे द्वितीयक प्रदूषण नहीं होते हैं; स्वचालित नियंत्रण, सरल संचालन; उच्च सुरक्षा।

पुनर्योजी ऊष्मा ऑक्सीकरण उपकरण मध्यम और निम्न सांद्रता वाले कार्बनिक अपशिष्ट गैस के उपचार के लिए तापीय ऑक्सीकरण विधि का उपयोग करता है, और ऊष्मा की पुनर्प्राप्ति के लिए सिरेमिक ऊष्मा भंडारण बेड हीट एक्सचेंजर का उपयोग किया जाता है। यह सिरेमिक ऊष्मा भंडारण बेड, स्वचालित नियंत्रण वाल्व, दहन कक्ष और नियंत्रण प्रणाली से बना है। इसकी मुख्य विशेषताएं इस प्रकार हैं: ऊष्मा भंडारण बेड के निचले भाग में स्थित स्वचालित नियंत्रण वाल्व क्रमशः मुख्य इनटेक पाइप और मुख्य एग्जॉस्ट पाइप से जुड़ा होता है, और ऊष्मा भंडारण बेड में आने वाली कार्बनिक अपशिष्ट गैस को सिरेमिक ऊष्मा भंडारण सामग्री द्वारा ऊष्मा अवशोषित और मुक्त करके पूर्व-ऊष्मा किया जाता है; एक निश्चित तापमान (760℃) तक पूर्व-ऊष्मा की गई कार्बनिक अपशिष्ट गैस दहन कक्ष में दहन के दौरान ऑक्सीकृत होकर कार्बन डाइऑक्साइड और जल उत्पन्न करती है, जिससे गैस शुद्ध हो जाती है। विशिष्ट दो-बेड आरटीओ की मुख्य संरचना में एक दहन कक्ष, दो सिरेमिक पैकिंग बेड और चार स्विचिंग वाल्व होते हैं। उपकरण में पुनर्योजी सिरेमिक पैकिंग बेड हीट एक्सचेंजर 95% से अधिक ऊष्मा पुनर्प्राप्ति को अधिकतम कर सकता है; कार्बनिक अपशिष्ट गैस के उपचार में ईंधन का उपयोग नगण्य या बहुत कम होता है।

लाभ: उच्च प्रवाह और कम सांद्रता वाले कार्बनिक अपशिष्ट गैस से निपटने में, परिचालन लागत बहुत कम होती है।

कमियां: उच्च एकमुश्त निवेश, उच्च दहन तापमान, उच्च सांद्रता वाले कार्बनिक अपशिष्ट गैस के उपचार के लिए उपयुक्त नहीं, इसमें कई गतिशील पुर्जे हैं, और अधिक रखरखाव की आवश्यकता होती है।

1.1.2 ऊष्मीय उत्प्रेरक दहन प्रौद्योगिकी (आरसीओ)

पुनर्योजी उत्प्रेरक दहन उपकरण (रीजेनरेटिव कैटेलिटिक ऑक्सीडाइजर आरसीओ) का उपयोग मध्यम और उच्च सांद्रता (1000 मिलीग्राम/मी³-10000 मिलीग्राम/मी³) वाले कार्बनिक अपशिष्ट गैसों के शुद्धिकरण के लिए सीधे किया जाता है। आरसीओ उपचार तकनीक उच्च ताप पुनर्प्राप्ति दर की मांग वाले क्षेत्रों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है, साथ ही यह एक ही उत्पादन लाइन के लिए भी उपयुक्त है, क्योंकि विभिन्न उत्पादों के कारण अपशिष्ट गैस की संरचना अक्सर बदलती रहती है या अपशिष्ट गैस की सांद्रता में काफी उतार-चढ़ाव होता है। यह उन उद्यमों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है जिन्हें ताप ऊर्जा पुनर्प्राप्ति या सुखाने वाली पाइपलाइन की अपशिष्ट गैसों के उपचार की आवश्यकता होती है, और इस ऊर्जा पुनर्प्राप्ति का उपयोग सुखाने वाली पाइपलाइन के लिए किया जा सकता है, जिससे ऊर्जा बचत का उद्देश्य प्राप्त होता है।

पुनर्योजी उत्प्रेरक दहन उपचार तकनीक एक विशिष्ट गैस-ठोस चरण अभिक्रिया है, जो वास्तव में प्रतिक्रियाशील ऑक्सीजन प्रजातियों का गहन ऑक्सीकरण है। उत्प्रेरक ऑक्सीकरण की प्रक्रिया में, उत्प्रेरक की सतह पर अधिशोषण के कारण अभिकारक अणु उत्प्रेरक की सतह पर एकत्रित हो जाते हैं। उत्प्रेरक की सक्रियण ऊर्जा को कम करने की क्षमता ऑक्सीकरण अभिक्रिया को गति देती है और उसकी दर को बढ़ाती है। विशिष्ट उत्प्रेरक की क्रिया के अंतर्गत, कार्बनिक पदार्थ कम प्रारंभिक तापमान (250~300℃) पर बिना किसी ऊर्जा के ऑक्सीकरण दहन से गुजरते हैं, जो कार्बन डाइऑक्साइड और जल में विघटित हो जाते हैं और बड़ी मात्रा में ऊष्मा ऊर्जा मुक्त करते हैं।

आरसीओ उपकरण मुख्य रूप से भट्टी निकाय, उत्प्रेरक ऊष्मा भंडारण निकाय, दहन प्रणाली, स्वचालित नियंत्रण प्रणाली, स्वचालित वाल्व और कई अन्य प्रणालियों से मिलकर बना होता है। औद्योगिक उत्पादन प्रक्रिया में, उत्सर्जित कार्बनिक अपशिष्ट गैस प्रेरित ड्राफ्ट पंखे के माध्यम से उपकरण के घूर्णन वाल्व में प्रवेश करती है, और प्रवेश गैस और निकास गैस घूर्णन वाल्व द्वारा पूरी तरह से अलग हो जाती हैं। गैस की ऊष्मा ऊर्जा भंडारण और ऊष्मा विनिमय उत्प्रेरक परत के उत्प्रेरक ऑक्सीकरण द्वारा निर्धारित तापमान तक लगभग पहुँच जाती है; अपशिष्ट गैस तापन क्षेत्र (विद्युत तापन या प्राकृतिक गैस तापन द्वारा) के माध्यम से लगातार गर्म होती रहती है और निर्धारित तापमान पर बनी रहती है; यह उत्प्रेरक ऑक्सीकरण प्रतिक्रिया को पूरा करने के लिए उत्प्रेरक परत में प्रवेश करती है, अर्थात्, प्रतिक्रिया कार्बन डाइऑक्साइड और जल उत्पन्न करती है, और वांछित उपचार प्रभाव प्राप्त करने के लिए बड़ी मात्रा में ऊष्मा ऊर्जा मुक्त करती है। ऑक्सीकरण द्वारा उत्प्रेरित गैस सिरेमिक सामग्री परत 2 में प्रवेश करती है, और ऊष्मा ऊर्जा घूर्णन वाल्व के माध्यम से वातावरण में उत्सर्जित होती है। शुद्धिकरण के बाद, अपशिष्ट गैस का तापमान उपचार से पहले के तापमान से केवल थोड़ा ही अधिक होता है। यह प्रणाली निरंतर संचालित होती है और स्वचालित रूप से चालू-बंद होती है। घूर्णनशील वाल्व की कार्यप्रणाली के माध्यम से, सिरेमिक फिलिंग की सभी परतें तापन, शीतलन और शुद्धिकरण के चक्रीय चरणों को पूरा करती हैं, और ऊष्मा ऊर्जा को पुनः प्राप्त किया जा सकता है।

लाभ: सरल प्रक्रिया प्रवाह, कॉम्पैक्ट उपकरण, विश्वसनीय संचालन; उच्च शुद्धिकरण दक्षता, आमतौर पर 98% से अधिक; कम दहन तापमान; कम निवेश लागत, कम परिचालन लागत, ऊष्मा पुनर्प्राप्ति दक्षता आमतौर पर 85% से अधिक हो सकती है; पूरी प्रक्रिया में अपशिष्ट जल का उत्पादन नहीं होता, शुद्धिकरण प्रक्रिया से NOX द्वितीयक प्रदूषण उत्पन्न नहीं होता; RCO शुद्धिकरण उपकरण को सुखाने वाले कक्ष के साथ उपयोग किया जा सकता है, शुद्ध गैस को सुखाने वाले कक्ष में सीधे पुन: उपयोग किया जा सकता है, जिससे ऊर्जा बचत और उत्सर्जन में कमी का उद्देश्य प्राप्त होता है।

कमियां: उत्प्रेरक दहन उपकरण केवल कम क्वथनांक वाले कार्बनिक घटकों और कम राख सामग्री वाले कार्बनिक अपशिष्ट गैस के उपचार के लिए उपयुक्त है, और तैलीय धुएं जैसे चिपचिपे पदार्थों के अपशिष्ट गैस उपचार के लिए उपयुक्त नहीं है, और उत्प्रेरक को विषाक्त किया जाना चाहिए; कार्बनिक अपशिष्ट गैस की सांद्रता 20% से कम है।

1.1.3TNV पुनर्चक्रण प्रकार की तापीय भस्मीकरण प्रणाली

पुनर्चक्रण प्रकार की तापीय भस्मीकरण प्रणाली (जर्मन: थर्मिशे नाचवरब्रेनंग टीएनवी) कार्बनिक विलायक युक्त अपशिष्ट गैस को गैस या ईंधन के प्रत्यक्ष दहन द्वारा गर्म करने की प्रक्रिया है। उच्च तापमान के प्रभाव में, कार्बनिक विलायक के अणु ऑक्सीकरण द्वारा विघटित होकर कार्बन डाइऑक्साइड और जल में परिवर्तित हो जाते हैं। उच्च तापमान वाली द्रव गैस को बहुस्तरीय ऊष्मा स्थानांतरण उपकरण के माध्यम से गर्म किया जाता है। उत्पादन प्रक्रिया में हवा या गर्म पानी की आवश्यकता होती है, जिससे कार्बनिक अपशिष्ट गैस की ऊष्मा ऊर्जा का पूर्ण पुनर्चक्रण और ऑक्सीकरण विघटन होता है, और पूरी प्रणाली की ऊर्जा खपत कम हो जाती है। इसलिए, टीएनवी प्रणाली कार्बनिक विलायक युक्त अपशिष्ट गैस के उपचार का एक कुशल और आदर्श तरीका है, खासकर जब उत्पादन प्रक्रिया में अत्यधिक ऊष्मा ऊर्जा की आवश्यकता होती है। नई इलेक्ट्रोफोरेटिक पेंट कोटिंग उत्पादन लाइन के लिए, टीएनवी पुनर्प्राप्ति तापीय भस्मीकरण प्रणाली को आमतौर पर अपनाया जाता है।

TNV प्रणाली तीन भागों से मिलकर बनी है: अपशिष्ट गैस पूर्व-तापन और भस्मीकरण प्रणाली, परिसंचारी वायु तापन प्रणाली और ताजी वायु ताप विनिमय प्रणाली। प्रणाली में अपशिष्ट गैस भस्मीकरण केंद्रीय तापन उपकरण TNV का मुख्य भाग है, जो भट्टी निकाय, दहन कक्ष, ताप विनिमयकर्ता, बर्नर और मुख्य द्रव नियंत्रण वाल्व से मिलकर बना है। इसकी कार्य प्रक्रिया इस प्रकार है: उच्च दाब वाले पंखे द्वारा सुखाने वाले कक्ष से कार्बनिक अपशिष्ट गैस को खींचा जाता है। अपशिष्ट गैस भस्मीकरण केंद्रीय तापन उपकरण में लगे ताप विनिमयकर्ता द्वारा पूर्व-तापन के बाद, इसे दहन कक्ष में भेजा जाता है, और फिर बर्नर द्वारा उच्च तापमान (लगभग 750℃) पर गर्म किया जाता है, जिससे कार्बनिक अपशिष्ट गैस का ऑक्सीकरण अपघटन होता है और कार्बन डाइऑक्साइड और जल में परिवर्तित हो जाती है। उत्पन्न उच्च तापमान वाली द्रव गैस को ताप विनिमयकर्ता और भट्टी में मुख्य द्रव गैस पाइप के माध्यम से छोड़ा जाता है। यह छोड़ी गई द्रव गैस सुखाने वाले कक्ष में परिसंचारी वायु को गर्म करती है, जिससे सुखाने वाले कक्ष के लिए आवश्यक ऊष्मा ऊर्जा प्राप्त होती है। सिस्टम के अंत में अपशिष्ट ऊष्मा को पुनः प्राप्त करने के लिए एक ताजी वायु ऊष्मा स्थानांतरण उपकरण लगाया गया है। सुखाने वाले कमरे से प्राप्त ताजी वायु को फ्लू गैस से गर्म किया जाता है और फिर सुखाने वाले कमरे में भेजा जाता है। इसके अतिरिक्त, मुख्य फ्लू गैस पाइपलाइन पर एक विद्युत नियामक वाल्व भी लगा है, जिसका उपयोग उपकरण के आउटलेट पर फ्लू गैस के तापमान को समायोजित करने के लिए किया जाता है, और फ्लू गैस के अंतिम उत्सर्जन तापमान को लगभग 160℃ पर नियंत्रित किया जा सकता है।

अपशिष्ट गैस भस्मीकरण केंद्रीय तापन उपकरण की विशेषताओं में शामिल हैं: दहन कक्ष में कार्बनिक अपशिष्ट गैस का ठहराव समय 1~2 सेकंड है; कार्बनिक अपशिष्ट गैस की अपघटन दर 99% से अधिक है; ऊष्मा पुनर्प्राप्ति दर 76% तक पहुंच सकती है; और बर्नर आउटपुट का समायोजन अनुपात 26:1 से लेकर 40:1 तक हो सकता है।

कमियां: कम सांद्रता वाले कार्बनिक अपशिष्ट गैस के उपचार में परिचालन लागत अधिक होती है; ट्यूबलर हीट एक्सचेंजर निरंतर परिचालन में ही काम करता है, इसलिए इसका जीवनकाल लंबा होता है।

1.2 स्प्रे पेंट कक्ष और सुखाने वाले कक्ष में कार्बनिक अपशिष्ट गैस के उपचार की योजना

स्प्रे पेंट कक्ष और सुखाने वाले कक्ष से निकलने वाली गैस कम सांद्रता, उच्च प्रवाह दर और कमरे के तापमान पर अपशिष्ट गैस होती है, और इसमें मुख्य रूप से एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन, अल्कोहल ईथर और एस्टर कार्बनिक विलायक पाए जाते हैं। वर्तमान में, विदेशी स्तर पर प्रचलित अधिक परिपक्व विधि यह है: कार्बनिक अपशिष्ट गैस की कुल मात्रा को कम करने के लिए पहले कार्बनिक अपशिष्ट गैस को सांद्रित किया जाता है, फिर कमरे के तापमान पर कम सांद्रता वाले स्प्रे पेंट के निकास को सोखने के लिए प्रथम सोखने की विधि (सक्रिय कार्बन या ज़ियोलाइट को सोखने वाले पदार्थ के रूप में उपयोग करके) का उपयोग किया जाता है, और फिर उच्च तापमान पर गैस को छानकर, उत्प्रेरक दहन या पुनर्योजी तापीय दहन विधि द्वारा सांद्रित निकास गैस को अलग किया जाता है।

1.2.1 सक्रिय कार्बन अधिशोषण-विशोषण एवं शुद्धिकरण उपकरण

मधुकोशनुमा सक्रिय कार्बन का उपयोग अधिशोषक के रूप में करते हुए, अधिशोषण शुद्धिकरण, विशोषण पुनर्जनन, VOC सांद्रण और उत्प्रेरक दहन के सिद्धांतों के संयोजन से, मधुकोशनुमा सक्रिय कार्बन द्वारा उच्च वायु मात्रा और कम सांद्रता वाले कार्बनिक अपशिष्ट गैसों के अधिशोषण के माध्यम से वायु शुद्धिकरण का उद्देश्य प्राप्त किया जाता है। सक्रिय कार्बन के संतृप्त होने पर, गर्म हवा का उपयोग करके इसे पुनर्जीवित किया जाता है। विशोषित सांद्रित कार्बनिक पदार्थ को उत्प्रेरक दहन के लिए उत्प्रेरक दहन क्षेत्र में भेजा जाता है। कार्बनिक पदार्थ हानिरहित कार्बन डाइऑक्साइड और जल में ऑक्सीकृत हो जाते हैं। जली हुई गर्म निकास गैसें ऊष्मा विनिमय यंत्र के माध्यम से ठंडी हवा को गर्म करती हैं। ऊष्मा विनिमय के बाद कुछ शीतलन गैस उत्सर्जित होती है, जिसका कुछ भाग मधुकोशनुमा सक्रिय कार्बन के विशोषण पुनर्जनन के लिए उपयोग किया जाता है, जिससे अपशिष्ट ऊष्मा का उपयोग और ऊर्जा बचत का उद्देश्य प्राप्त होता है। संपूर्ण उपकरण प्री-फिल्टर, अधिशोषण क्षेत्र, उत्प्रेरक दहन क्षेत्र, ज्वाला मंदक, संबंधित पंखा, वाल्व आदि से बना है।

सक्रिय कार्बन अधिशोषण-विशोषण शुद्धिकरण उपकरण को अधिशोषण और उत्प्रेरक दहन के दो मूल सिद्धांतों के अनुसार डिज़ाइन किया गया है। यह दोहरे गैस पथ निरंतर कार्य का उपयोग करता है, जिसमें एक उत्प्रेरक दहन कक्ष और दो अधिशोषण बेड बारी-बारी से उपयोग किए जाते हैं। पहले कार्बनिक अपशिष्ट गैस को सक्रिय कार्बन द्वारा अधिशोषित किया जाता है; संतृप्ति की तीव्र गति होने पर अधिशोषण रोक दिया जाता है, और फिर गर्म वायु प्रवाह का उपयोग करके सक्रिय कार्बन से कार्बनिक पदार्थों को हटाकर सक्रिय कार्बन का पुनर्जनन किया जाता है। कार्बनिक पदार्थ सांद्रित (मूल सांद्रता से दर्जनों गुना अधिक) हो जाते हैं और उत्प्रेरक दहन कक्ष में भेजे जाते हैं, जहां उत्प्रेरक दहन द्वारा कार्बन डाइऑक्साइड और जल वाष्प उत्सर्जित होते हैं। जब कार्बनिक अपशिष्ट गैस की सांद्रता 2000 PPm से अधिक हो जाती है, तो कार्बनिक अपशिष्ट गैस बिना बाहरी ताप के उत्प्रेरक बेड में स्वतः दहन कर सकती है। दहन से निकलने वाली कुछ गैस वायुमंडल में छोड़ दी जाती है, और अधिकांश को सक्रिय कार्बन के पुनर्जनन के लिए अधिशोषण बेड में भेज दिया जाता है। इससे दहन और अधिशोषण के लिए आवश्यक ऊष्मा ऊर्जा की पूर्ति होती है, जिससे ऊर्जा बचत का उद्देश्य प्राप्त होता है। पुनर्जनन प्रक्रिया अगले अधिशोषण में प्रवेश कर सकती है; विशोषण में, शुद्धिकरण क्रिया को एक अन्य अधिशोषण बिस्तर द्वारा किया जा सकता है, जो निरंतर संचालन और आंतरायिक संचालन दोनों के लिए उपयुक्त है।

तकनीकी प्रदर्शन और विशेषताएं: स्थिर प्रदर्शन, सरल संरचना, सुरक्षित और विश्वसनीय, ऊर्जा-बचत और श्रम-बचत, कोई द्वितीयक प्रदूषण नहीं। उपकरण कम जगह घेरता है और हल्का है। अधिक मात्रा में उपयोग के लिए अत्यंत उपयुक्त। कार्बनिक अपशिष्ट गैस को सोखने वाला सक्रिय कार्बन बेड उत्प्रेरक दहन के बाद अपशिष्ट गैस का उपयोग शुद्धिकरण के लिए करता है, और शुद्धिकरण के बाद गैस को उत्प्रेरक दहन कक्ष में भेजा जाता है, बिना किसी बाहरी ऊर्जा की आवश्यकता के, जिससे ऊर्जा की बचत काफी होती है। इसकी एक कमी यह है कि सक्रिय कार्बन की मात्रा कम होती है और इसकी परिचालन लागत अधिक होती है।

1.2.2 ज़ियोलाइट स्थानांतरण पहिया अधिशोषण-विशोषण शुद्धिकरण उपकरण

ज़ियोलाइट के मुख्य घटक सिलिकॉन और एल्युमीनियम हैं, जिनमें सोखने की क्षमता होती है, इसलिए इसे सोखने वाले पदार्थ के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है। ज़ियोलाइट रनर, कार्बनिक प्रदूषकों के लिए ज़ियोलाइट के विशिष्ट छिद्रों और सोखने और विसोखने की क्षमता का लाभ उठाता है, जिससे कम और अधिक सांद्रता वाले VOC (वैक्सीन, कार्बन, कार्बन, आदि) निकास गैसों का उपचार किया जा सकता है और अंतिम उपचार उपकरण की परिचालन लागत कम हो जाती है। इसकी विशेषताएं इसे अधिक प्रवाह, कम सांद्रता और विभिन्न कार्बनिक घटकों वाले पदार्थों के उपचार के लिए उपयुक्त बनाती हैं। इसकी एक कमी यह है कि इसमें शुरुआती निवेश अधिक होता है।

ज़ियोलाइट रनर सोखने-शुद्धिकरण उपकरण एक गैस शुद्धिकरण उपकरण है जो लगातार सोखने और विसोखने की क्रिया कर सकता है। ज़ियोलाइट व्हील के दोनों किनारों को विशेष सीलिंग उपकरण द्वारा तीन क्षेत्रों में विभाजित किया गया है: सोखने का क्षेत्र, विसोखने (पुनर्जनन) का क्षेत्र और शीतलन का क्षेत्र। सिस्टम की कार्य प्रक्रिया इस प्रकार है: ज़ियोलाइट घूमने वाला पहिया कम गति से लगातार घूमता है, सोखने के क्षेत्र, विसोखने (पुनर्जनन) के क्षेत्र और शीतलन क्षेत्र से होकर गुजरता है; जब कम सांद्रता और कम मात्रा वाली निकास गैस लगातार रनर के सोखने वाले क्षेत्र से गुजरती है, तो निकास गैस में मौजूद VOC घूमने वाले पहिये के ज़ियोलाइट द्वारा सोख लिए जाते हैं, और सोखने और शुद्धिकरण के बाद सीधे उत्सर्जित होते हैं। पहिए द्वारा अवशोषित कार्बनिक विलायक पहिए के घूमने के साथ ही विमोचन (पुनर्जनन) क्षेत्र में चला जाता है। फिर, कम मात्रा में गर्म हवा के साथ विमोचन क्षेत्र में लगातार हवा प्रवाहित की जाती है, जिससे पहिए पर अवशोषित कार्बनिक कार्बनिक पदार्थ (VOC) विमोचन क्षेत्र में पुनर्जीवित हो जाते हैं। VOC वाली गैस गर्म हवा के साथ बाहर निकल जाती है; पहिए को शीतलन क्षेत्र में ले जाया जाता है जहाँ उसे पुनः अवशोषित किया जा सकता है। पहिए के निरंतर घूमने से, अवशोषण, विमोचन और शीतलन का चक्र चलता रहता है, जिससे अपशिष्ट गैस उपचार का निरंतर और स्थिर संचालन सुनिश्चित होता है।

ज़ियोलाइट रनर डिवाइस मूल रूप से एक सांद्रक है, और कार्बनिक विलायक युक्त निकास गैस को दो भागों में विभाजित किया जाता है: स्वच्छ हवा जिसे सीधे छोड़ा जा सकता है, और पुनर्चक्रित हवा जिसमें कार्बनिक विलायक की उच्च सांद्रता होती है। सीधे छोड़ी जा सकने वाली स्वच्छ हवा को पेंट किए गए एयर कंडीशनिंग वेंटिलेशन सिस्टम में पुनर्चक्रित किया जा सकता है; इसमें VOC गैस की उच्च सांद्रता सिस्टम में प्रवेश करने से पहले की VOC सांद्रता से लगभग 10 गुना अधिक होती है। सांद्रित गैस को TNV रिकवरी थर्मल भस्मीकरण प्रणाली (या अन्य उपकरण) के माध्यम से उच्च तापमान पर भस्मीकरण द्वारा उपचारित किया जाता है। भस्मीकरण से उत्पन्न ऊष्मा का उपयोग क्रमशः सुखाने वाले कमरे को गर्म करने और ज़ियोलाइट स्ट्रिपिंग को गर्म करने के लिए किया जाता है, और इस ऊष्मा ऊर्जा का पूर्ण उपयोग ऊर्जा बचत और उत्सर्जन में कमी लाने के लिए किया जाता है।

तकनीकी प्रदर्शन और विशेषताएं: सरल संरचना, आसान रखरखाव, लंबी सेवा आयु; उच्च अवशोषण और पृथक्करण दक्षता, मूल उच्च वायु मात्रा और कम सांद्रता वाले VOC अपशिष्ट गैस को कम वायु मात्रा और उच्च सांद्रता वाले अपशिष्ट गैस में परिवर्तित करता है, जिससे अंतिम उपचार उपकरण की लागत कम हो जाती है; अत्यंत कम दबाव में कमी, बिजली की खपत को काफी कम कर सकता है; समग्र प्रणाली की तैयारी और मॉड्यूलर डिजाइन, न्यूनतम स्थान की आवश्यकता और निरंतर एवं मानवरहित नियंत्रण मोड प्रदान करता है; यह राष्ट्रीय उत्सर्जन मानक को पूरा कर सकता है; अधिशोषक के रूप में गैर-दहनशील ज़ियोलाइट का उपयोग किया जाता है, जिससे इसका उपयोग अधिक सुरक्षित होता है; इसका नुकसान यह है कि इसमें एक बार निवेश करना पड़ता है और लागत अधिक होती है।